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高炉炼铁流程-北京信兆科技有限公司

浏览次数: 日期:2017年4月28日 09:57

高炉是形似保龄球的圆形竖炉,用高强度钢板作炉壳,壳内砌耐火砖内衬,自上而下分为炉喉、炉身、炉腰、炉腹、炉缸5部分。炉顶开有进料口和四根炉顶排气管,这四根排气管在炉外接合为一根降流管,与除尘设备相连,用于清除炉顶气的粉尘。炉底设有出铁口和出渣口,沿炉缸四周开有数量不等的进风口,与热风炉用管道相连。炼铁的主要原料是铁矿石、焦炭/煤粉、石灰石和空气。从炉顶装料,炉底鼓风,形成炉料下降,和煤气上升的相对运动,将矿石还原成生铁。

高炉炼铁流程

    从矿山采出来的铁矿石包括赤铁矿、磁铁矿、褐铁矿等种类,富矿经加工可以直接入高炉冶炼,贫矿由于含铁量较低,必须经过研磨、选矿等工序,提取含铁量较高的部分,制成精矿粉。由于精矿粉太细,不能直接入炉,必须通过烧结机制成烧结矿,或经过竖炉制成球团矿。球团成块后的矿粉具有高气孔率,有利于利于炼铁造渣,提高炼铁效率。

高炉炼铁流程

    高炉炼铁时,将矿粉制成的烧结矿/球团矿,与焦炭、造渣熔剂(石灰石)等原料,按规定称重配比,从炉顶进料口分批装入炉身。将冷空气用鼓风机吹入热风炉内,加热到800-1350摄氏度,用管道送入高炉底部四周的进风口,并向风口喷入焦炭/煤粉/重油等助燃剂。高温空气与焦炭/煤粉发生燃烧,产生2000℃以上的炽热煤气。高温煤气以60-120米/秒的速度,从底部风口连续稳定地吹入高炉内,使温度达到上千度。炉顶装入的焦炭和矿石在下降过程中,一直保持交替分层的结构。炉料降到炉身上部还原区时,被预热到300℃,水份蒸发排出,矿石与CO气体发生反应。炉料降到炉腰还原区时,加热到900℃,氧化铁还原为固态海绵铁,石灰石快速分解为氧化钙并与脉石结合。炉料降到炉腹熔融带时,加热到1350-2000℃,除焦炭外,其它炉料全部熔融,铁液熔化滴落到炉缸,炉渣逐步形成。炉料降到炉底时,焦炭在风口前燃烧气化。风口前有一个袋形的焦炭回旋区,焦炭在这里遇空气强烈地回旋和燃烧,放出大量的热并生成一氧化碳与二氧化碳,这里是炉内热量和气体还原剂的主要产生地。一氧化碳在上升过程中,与铁矿石中的氧反应成二氧化碳和铁,二氧化碳气体上升,跟炉料中的炙热焦炭反应,再次生成一氧化碳,继续跟从炉顶不断装入的炉料反应。

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