摘要：耐火材料砌筑作为高炉大修中的重要环节其重要性不言而喻，炉内上料及保护系统除了能满足高炉上部结构及下部砌筑同时施工的需要，还能兼顾下部上料。该系统可有效的保证操作人员的安全、保证工程质量及大幅提升施工进度。　　 
　　前言：高炉炼铁作为现代炼铁的主要方法，它生产的铁仍占世界铁总产量的95％以上。高炉是炼铁的主要设备，他具有产量大、生产率高和成本低等优点，其冶炼过程是在高温下连续进行的。高炉在冶炼过程中，各部位砌体分别承受：下降炉料的摩擦和撞击等机械作用，上升煤气所含粉尘的冲刷和磨损作用；碱金属氧化物蒸汽的侵蚀作用和渗入作用等。因此，在高炉内衬损坏严重影响正常生产时，需要对高炉进行大修，而耐火材料砌筑是大修中尤为重要的一个环节。 

　　1、国内高炉大修现状分析 
　　国内高炉的一代炉龄平均为8年，由于钢铁行业的特殊形势，早一日投产将会给业主带来巨大的经济利益，因此，业主一直希望缩短高炉大修的工期，争取早日投产。耐火材料砌筑往往是最后进行的工序，上道工序因种种原因造成的工期延误，都需要消化在高炉砌筑的工序中。为了在充满激烈竞争的市场中立足，施工单位一直致力于怎样能缩短高炉耐火材料砌筑工期的研究中。 
　　大容积高炉的耐火材料砌筑施工一般是从炉底板一直砌筑到风口，风口以上则采用喷涂施工。由于喷涂施工简单易行，因此耐火材料砌筑的工期直接影响到高炉投产的时间，在施工中不能因抢工期而忽进度工期，科学的炉内上料及保护系统必不可少。 

　　2、炉内上料及保护系统施工 
　　根据多年施工积累下来的经验，我单位成功研制了高炉内上料系统，在大容积高炉耐火材料砌筑施工中取得了很好的效果。 
　　2.1工艺原理 
　　（1）在高炉炉壳拐点处的炉腹冷却壁上搭设一炉腹保护棚，保护棚主体结构由上、下两层工字钢组成，底部主梁由6根32a工字钢纵向排列，上部次梁由6根20a工字钢横向与底部工字钢纵横交错组成。上、下工字钢梁间用M24螺栓连接，加弹簧垫及斜铁，并焊接。工字钢的数量的增减根据炉体的内径决定。将上料系统上部铺设木跳板，并以白铁皮覆盖，即成为了砌筑施工用的保护棚。该保护棚可保证高炉上部结构及下部砌筑同时施工而不互相影响，消除安全隐患。 
　　（2）保护棚下部设置悬臂梁及环梁，作为耐火材料的上料系统。炉外的耐火材料由风口进入炉内，上料系统的悬臂梁上设置的行走电葫芦可以将耐火材料运送到炉内任意位置。同时设置两根悬臂梁以提高工作效率，在一根悬臂梁下料时，另一根可以进行炉内耐火材料的吊装砌筑工作，悬臂梁主要用于砌筑炉底大炭块或者大块的陶瓷杯砖；环梁上设置的行走电葫芦主要用于砌筑环形炭块，由于砌筑环形炭块时可以两面同时砌筑，因此，环梁上一般设置两个行走电葫芦。悬臂梁下料的同时，两根环梁砌筑环形炭块，也可提高工作效率。 
　　2.2安装方法 
　　下面以3200m3高炉大修工程设置的内上料及保护系统为例，叙述该系统的安装方法。 
　　（1）上料系统安装时，所有材料均从炉壳下部开设的扒料口位置进入炉内，在炉内组对完毕后，使用卷扬机吊至安装位置。上料系统的主梁与第六带斜面冷却壁顶紧，若之间存在缝隙使用垫铁楔紧。上料系统的悬挂钢丝绳分别固定在高炉炉顶四根导出管下方焊接的4个吊耳上，吊耳与炉皮之间用E43焊条四面围焊。主梁的上表面在同一水平面上，其相对标高差不超过20mm。 
　　（2）主梁下安设一条环形轨道（环梁）及两条同轴且在同一平面内的半径式回转轨道（悬臂梁）。环形轨道和回转轨道用20a工字钢制作。环形轨道内设置两个2t电葫芦；半径式回转轨道的一端与中心轴相连，另一端则与一个走轮装置连接，沿环形轨道运行。每条回转轨道上设置一个2t电动葫芦，用于吊装及砌筑。为保证电动葫芦钢丝绳在运行过程中不与风口处的冷却壁拐点（或风口大、中套）相碰撞，环形轨道半径6000mm。环形轨道各弧段端部相接处错牙（沿水平、垂直方向）应小于1mm。 
　　（3）在已经焊接完成的上料系统上部铺设木跳板，并以白铁皮覆盖，即成为了砌筑施工用的上料保护系统。在试运转无问题后即可应用于施工。耐火材料砌筑风口段施工完毕后将该系统拆除，拆除后的材料从风口运出。 

　　3、取得的效果 
　　该炉内上料及保护系统2012年已经在唐钢炼铁厂3200m3高炉及配套设施改造工程中成功使用，高炉内衬砌筑施工仅用时18天，创造了我公司大型高炉内衬砌筑施工工期最短的奇迹。 
　　该系统施工操作简单，安拆方便，成本低，可以完全满足高炉大修的上料及保护需要，具有良好的经济效益。可以通用于大型高炉的大修施工中，具有一定的推广价值。 （转自行知部落网）